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Un dissipatore di calore a pinna piegata in rame sfrutta la superiore conducibilità termica del rame
Dettagli:
| Luogo di origine: | Dongguan, Guangdong, Cina |
| Marca: | Uchi |
| Certificazione: | SMC |
| Numero di modello: | Radiatore |
Termini di pagamento e spedizione:
| Quantità di ordine minimo: | 100 pezzi |
|---|---|
| Prezzo: | 1300-1500 dollars |
| Tempi di consegna: | Non limitato |
| Termini di pagamento: | T/T, PayPal, Western Union, MoneyGram |
| Capacità di alimentazione: | 50000000 pezzi al mese |
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Informazioni dettagliate |
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| Materiale: | Rame | Misurare: | 15*2,8*0,3 cm |
|---|---|---|---|
| Peso: | 0,09 kg | Tecnologia: | Pinna stampabile |
| caratteristica: | Flessibile e regolabile | Trattamento superficiale: | Passivazione |
| Potenza di raffreddamento termico: | 45W | ||
| Evidenziare: | dissipatore di calore a pinna piegata in rame,piastra di raffreddamento liquido con garanzia,Alto dissipatore di calore di conducibilità termica |
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Descrizione di prodotto
Dissipatore di calore a alette piegate in rame per varie forme
Parametri del prodotto del dissipatore di calore a alette piegate in rame personalizzato per varie forme
Materiale: rame
Dimensioni: 15*2,8*0,3 cm
Peso: 0,09 kg
Tecnologia: aletta stampata
Caratteristica: flessibile e regolabile
Trattamento superficiale: passivazione
Potenza di raffreddamento: 45 W
Vantaggio del prodotto del dissipatore di calore a alette piegate in rame personalizzato per varie forme
Dissipatore di calore ad alta densità di alette Dissipatore di calore a alette impilate La combinazione del design del dissipatore di calore consente di fabbricare strutture a alette dense di grandi dimensioni per requisiti di dissipatori di calore ad alta potenza, possibilità illimitate per quanto riguarda lunghezza, larghezza, altezza, spessore delle alette e spaziatura delle alette, il processo di aggraffatura consente a una moltitudine di alette in alluminio di essere attaccate meccanicamente a doppie piastre di base in alluminio contemporaneamente senza utilizzare adesivi. Il concetto di aumento dell'efficienza delle alette condividendo le alette tra due piastre di base è nato dall'estrusione cava in un unico pezzo. La linea standard disponibile di forme si estende quasi ogni 0,25 pollici in altezza da 1,00 a 8,00 pollici di altezza con una spaziatura delle alette di circa 0,10 pollici, e rapporti d'aspetto elevati potrebbero raggiungere 50:1
Pertanto, un dissipatore di calore ad estrusione impilata ad alta densità sarà una scelta intelligente.
Processo di produzione e materiali
- Specifiche dei materiali: Tipicamente rame puro (C11000/C10200, rame privo di ossigeno per conduttività ultra-elevata); spessore delle alette 0,1–0,4 mm, piegato in array ondulati/a zig-zag, quindi legato a una base in rame tramite brasatura (sottovuoto/atmosferica), riflusso di saldatura, o epossidica termica ad alte prestazioni. Lo spessore della base può essere ottimizzato in modo indipendente (comunemente 3–20 mm).
- Personalizzazione delle alette e delle forme: Le alette possono essere a cresta piatta, a cresta arrotondata, ondulate, con linguetta sfalsata o a spina di pesce; le basi possono essere lavorate a CNC in geometrie complesse (fori, ritagli, curve, gradini) dopo la legatura.
- Trattamenti superficiali: Nichelatura (resistenza alla corrosione, saldabilità), ossido nero, passivazione; evitare l'anodizzazione (l'anodizzazione del rame è instabile rispetto all'alluminio).
Vantaggi principali rispetto alle alette piegate in alluminio
- Maggiore conduttività termica e diffusione del calore: Trasferimento di calore più rapido dalla sorgente alle punte delle alette, critico per scenari ad alto flusso di calore (≥100 W/cm²).
- Migliori prestazioni a basso flusso d'aria: Raffreddamento passivo più efficace, sebbene l'aria forzata migliori drasticamente l'efficienza.
- Durata e resistenza alla corrosione (con placcatura): Adatto per ambienti difficili (sottocofano automobilistico, controlli industriali).
- Svantaggio: Circa 3 volte più pesante dell'alluminio, costi di materiale e lavorazione più elevati.
Suggerimenti per la progettazione e l'ottimizzazione
- Carico termico e flusso d'aria: Calcolare la resistenza termica richiesta (Rθja, Rθjc) e abbinarla a CFM/LFM; le alette piegate dense richiedono ≥100 CFM di aria forzata per evitare la stagnazione del flusso d'aria.
- Passo e altezza delle alette: Per aria forzata, un passo di 1,0–2,0 mm bilancia l'area superficiale e la caduta di pressione; alette più alte (fino a 60 mm) migliorano la convezione ma aumentano il peso.
- Qualità del legame: Brasatura sottovuoto > saldatura > epossidica per il contatto termico; legami scadenti creano punti caldi—verificare con imaging termico o misurazione Rθ.
- Budget di peso: La densità del rame (8,96 g/cm³) richiede un attento controllo della massa nei dispositivi aerospaziali/portatili; considerare progetti ibridi rame-aletta+base-alluminio.
Applicazioni
Considerazioni su approvvigionamento e costi
- Il MOQ è spesso di 100–500 unità per forme personalizzate; i costi degli utensili aumentano con la complessità (curvo/anulare > rettangolare).
- Tempi di consegna: 4–8 settimane per progettazione, prototipazione e cicli di produzione.
- Fattori di costo: prezzo del materiale, densità delle alette, metodo di legame, placcatura e passaggi di lavorazione personalizzati.
